Jeden z naszych klientów, A Automotive, znany producent części samochodowych, miał poważne wyzwanie.Ich linia produktowa obejmowała wiele krytycznych elementów, takich jak zacisk hamulcowy.Jednakże w regionach o trudnych warunkach drogowych w zimie i na obszarach przybrzeżnych te elementy doświadczały przedwczesnej korozji,powodujące częste roszczenia gwarancyjne i uszkodzoną reputację marki.
Problem z korozją wpływał nie tylko na wygląd estetyczny komponentów, ale także na ich funkcjonalność.stanowiące poważne zagrożenie dla bezpieczeństwaPołączenia elektryczne, gdy się korozowały, powodowały przerywane awarie elektryczne, które były frustrujące dla klientów i kosztowne dla firmy do naprawy.
Aby rozwiązać ten nagły problem, firma A Automotive postanowiła zainwestować w najnowocześniejszą komorę do korozji mgły z natryskiem soli.,znany ze swoich wysokiej jakości i niezawodnych rozwiązań testowych.
Nasza komora korozji mgły zawierała wiele zaawansowanych funkcji.umożliwiając ABC Automotive symulację różnych scenariuszy realnego świataMożna było dostosować stężenie roztworu chlorku sodu (NaCl) z 5% do 20%, odtwarzając poziom soli w obszarach przybrzeżnych oraz w regionach o dużym zużyciu soli drogowej.Komora posiadała również doskonałą kontrolę temperatury i wilgotnościTemperatura może być regulowana od temperatury pokojowej do 50°C, a wilgotność może być utrzymywana na stałym poziomie wilgotności względnej 95%,Stworzenie środowiska, które przyspieszyło proces korozji i dokładnie naśladowało rzeczywiste warunki.
Po zainstalowaniu komory, firma A Automotive natychmiast zaczęła testować ich komponenty.umieszczono próbki w komorze i poddawano je nieprzerwanemu opryskowi soli przez 800 godzin przy 15% stężeniu soli i temperaturze 40°C.Po zakończeniu badań niepowleczone sznurowadła hamulcowe wykazały silne dziury i korozję na powierzchni, która przeniknęła głęboko w metal, osłabiając jego strukturę.
Na podstawie tych wyników zespół badawczo-rozwojowy A Automotive rozpoczął pracę nad ulepszeniem procesu powlekania zacisków hamulcowych.Eksperymentowali z różnymi rodzajami powłok antykorozyjnych i metodami stosowaniaPo kilku etapach testów w komorze do rozpylania soli, opracowali nowy system wielowarstwowego powlekania.W przypadku, gdy zaczepy hamulcowe z nową powłoką były badane w komorze przez ten sam okres 800 godzinPowierzchnia wykazała jedynie niewielkie oznaki przebarwienia, a integralność konstrukcyjna zacisków pozostała nietknięta.
Złącza elektryczne również przeszły rygorystyczne testy.Zmieniając pomiędzy okresem rozpylania soli i suchym powietrzem, aby symulować prawdziwe użycie.Pierwotne złącza wykazywały szybki wzrost oporu elektrycznego po zaledwie 200 cyklach, co wskazywało na korozję w punktach kontaktu.wykorzystanie większej ilości materiałów odpornych na korozję i poprawa uszczelnieniaNowe złącza zostały ponownie przetestowane w komorze, a po 500 cyklach ich odporność elektryczna pozostała stabilna, co wykazało ich lepszą odporność na korozję.
Wdrożenie komory korozji mgły na rozpylacz solny przyniosło niezwykłe rezultaty dla A Automotive.liczba roszczeń gwarancyjnych związanych z korozją spadła o 70%Dzięki temu firma zaoszczędziła nie tylko około 800 000 dolarów w bezpośrednich kosztach naprawy i wymiany, ale także zwiększyła wizerunek swojej marki na rynku.Klienci byli bardziej zadowoleni z trwałości komponentów, co doprowadziło do zwiększenia lojalności klientów i wzrostu udziału w rynku o 15% w regionach dotkniętych.
The success of A Automotive's use of the Salt Spray Fog Corrosion Chamber serves as a prime example of how investing in advanced testing equipment can lead to significant improvements in product quality, oszczędności kosztów i konkurencyjności rynku w przemyśle motoryzacyjnym.
Oprócz części wymienionych w artykule, jakie inne części wymagają próby korozji?
Dane i wykres opisują wyniki badań zbiorników do testowania korozji przez mrok solny.
how improve salt mist corrosion tests's accuracy and reliability? jak poprawić dokładność i niezawodność badań korozji przez mrok solny?